2号高炉技术进步

　　科研与生产2号高炉技术进步熊良勇汪勇李怀远（炼铁厂）炉等新技术，强化进程较快，通过技术攻关，实现了单铁口不放上渣冶炼，风口损坏较少，利用系数达2.0，煤比100kg/t入炉焦比410kg/t，技术经济指标水平比上一代显著提高。

　　熊良勇，男，高级工程师1前言炉大修，1998年11月13日点火送风；高炉设有20个风口（大修前为24个），夹角36*双铁口，保留低渣口，取消高渣口。通过这次改造性大修，高炉技术装备水平和自动化控制水平得到提高。采用了串罐无钟炉顶取代上一代双钟双阀；引进矩形陶瓷燃烧器，加双预热，将热风炉改造为内燃式高风温热风炉；数字无级调速控制上料，TPS践，2号高炉技术经济指标有效大进步，2000年3月，利用系数达到2.073t/n3.d，入炉焦比406.7kg//煤比107.7kg/ 2设备改进情况这次大修高炉风口数目设计合理，高炉内型变动很小，高炉内衬耐火材料改进较大，见。风口数目由原24个减为20个，结束了大修前长期堵风口操作的局面，现在风口封20搭配使用，炉况稳定顺行，死铁层厚度由1.27m加到1. 8m，有利于炉缸长寿。内衬耐材布置参照4号高炉，炉缸使用微孔炭砖，炉底立砌两层1.2m高的半石墨炭砖，渣口区域用棕刚玉砖，风口带用刚玉莫来石质组合砖，炉腹、炉腰至炉身下部用Si3N4―5iC砖，炉身中部使用铝炭砖，上部用浸磷酸粘土砖，炉喉下缘采用Al23*SiC砖，内衬结构布置合理。

　　串罐式水冷无料钟炉顶淘汰双钟双阀钟式炉顶，更利于强化冶炼。上、下料罐容积均为30m3，布料溜槽长3.0m.主卷扬系统采用ABB公司DCS500系列全数字直流调速控制系统控制，布料灵活，保留了炉喉十字测温装置和炉喉煤气取样装置。

　　加冷却壁块数、段数，大冷却水量，改善冷却效果。因资金紧张，本次改造未采用软水闭路循环系统，高炉本体仍采用工业水直供直排冷却方式；将原来10段348块冷却壁（板）改为12段449块全壁式冷却壁，炉腰7段及以上部位全部采用带凸台的球墨铸造冷却壁，提高了砖衬的稳定性，延长砖衬寿命。炉身上部至炉喉钢砖下沿4m多高度只砌耐火砖，未装冷却壁。一部分冷却水水管管径由44.5mm扩大到60mm，在关键部位易损坏的炉腹5~6段冷却壁内加一层蛇形冷却管，冷却壁2块或3块串接。炉底水冷管改为8组24根料02不锈钢管，设计总冷却水量由原3500t/h加到60001h为尽量改善水质条件，在供水主管上采用定压差，自动反冲洗过滤器。

　　齿轮箱、十字测温装置、风口直吹管采用净化水循环冷却。

　　3座热风炉原地大修，采取多种提高风温措施，引进霍戈文矩形陶瓷燃烧器，对煤气、助燃空气进行双预热，设计预热温度均为130用PLC控制烧炉和换炉；拱顶设计为悬链线形稳定结构，采用霍戈文式独立隔墙结构，蓄热室选用高效七孔格子砖，工作层设计为30个独立板块结构，广泛采用组合砖技术，拱顶炉壳间距只有200mm，使热风炉的结构和换热效果向前迈进了一大步。

　　控制系统，使高炉自动化操作和控制水平接近当前国内先进水平，热风炉、无料钟及原料准备系统的PLC和TPS*3000直接在网上运行。加了冷却壁、内衬、炉底等温度检测点，高炉本体温度检测点至215个，为炉况判断和炉型控制提供更多指导信息。

　　为充分发挥无钟炉顶强化冶炼的能力，缓解炉前出铁量加与单铁口承受能力不足的矛盾，本次大修在一个出铁场内布置夹角36*双铁口，取消高渣口，保留低渣口，做到既放上渣，又有备用铁口、主沟；主铁沟改为存铁式主沟，内衬用优质浇注料浇注；采用DDSNH250/160H全液压泥炮和液压风动复合式开口机，提高开铁口能力，加堵铁口可靠性。

　　加焦丁回收系统，使大于15mm焦丁与矿石混装入炉，充分利用焦炭资源。

　　设有TRT余压发电装置，充分利用能源。

　　设炉前电除尘系统，矿槽槽上电除尘系统，改善工作环境。

　　4号高炉大修改造成功的经验，但受场地和资金限制，本次改造并不彻底，带有利旧性质，如保留低渣口，工业水冷却，1个出铁场内设2个铁口。风机也未同步改造，喷煤系统也只是常规性大修。这样虽提高了设备装备水平，但为高强化冶炼和长寿生产留下了后遗科研与生产症。

　　3大修开炉实现快速强化冶炼经过1年多设计、施工，高炉管理人员积极介入，严把施工质量和试车关，认真编制烘炉、试压试漏、测料面、装料及点火送风开炉方案，并严格执行各方案，精心准备，于1998年11月13日顺利点火送风。开炉过程中设备故障率较低，高炉强化进程较快，送风20多天，日利用系数达1.8t/m3.厂1以上，2个月后，入炉焦比降至大修前*低水平，具体情况见表1.表12号高炉大修开炉主要参数及指标变化表项目年月年1月年2月利用系数/fm3~d入炉焦比/g*t一级品率/%风温/°c风速/m热风压力/MPa炉顶压力/MPa休风率/%表3原燃料理化性能％项日焦炭煤粉武昌焦化厂V挥〔固表4 2号高炉主要指标推进情况项目一季度二季度三季度年2000年四季度一季度利用系数/rm冶炼强度/rm3°d入炉焦比/g°t综合焦比/g-t风温/°c休风率/%风口损坏/计划更换（个）*1999年11月年修3天4优化高炉操作2号高炉主要使用武钢自产的一烧烧结矿TFe 55.5%有时搭配使用四烧烧结矿TFe57.0%粒度偏差大，粉末多（见表2）自产焦和武昌焦化厂生产的焦炭混合使用，水分、粒度、强度等均有较大差别（见表3）对于1大高炉来说，这样的原燃料还赶不上国内一些1000m3以下中、小高炉的用料，但我们不断优化操作，强化冶炼，指标稳步提高，见表4.表2烧结矿成分及强度、咸度（1999年12月份数据）项目转鼓强度/%一烧料四烧料根据炉况发展，摸索适宜的布料矩阵加快强化进程。开炉初期，采用c32543o165c72241o231等矩阵随着风量加，气流不稳，多次变换矩阵效果不明显，直到使用cSSolTf和2121714矩阵炉况才稳定下来，产量提高。

　　在风机承受能力范围内尽量提高顶压，大修前炉顶压力为0.135MPa改无钟后允许提高顶压，但风机仍是使用了40年的4250风机，高炉逐渐把风压提高到风机的极限承受风压0.270MPa，即顶压0.150MPa后不再提压。

　　提高风温水平。因场地狭窄，热风炉系统管网布置困难，转弯多，压力损失大，双预热震动大，开始不能投入运行，风温提高到1后徘徊不前，通过改管道、双预热加固等措施，1999年10月试运行，现可将煤气、空气预热到80 ~90*C，提供风温充分挖掘喷煤系统潜力，煤比突破/t，并稳定在100 ~110kg/t水平（基本达到收粉极限能力）0%以上，入炉焦比降至410kg/t左右。

　　焦炭筛下的焦丁经过焦丁回收系统全部入炉混矿使用。

　　调整风口布局，使初始气流分布均匀，形成合理操作炉型，进风面积由0.2654m2缩小到0.26m2，形成稳定的中心、边缘两股气流，炉况长期稳定顺行。

　　来愈危险，而且渣口损坏频繁，往往需要低压转休风处理，休风率高，产量损失大。为了避免渣口事故和产量损失，2号高炉开展不放上渣攻关，由原来10次出铁加到12次出铁。适当优化用料结构，使用5%~8%的大冶球团矿（TFe63%左右），减少2%~3%烧结矿配比，尽量多用品位高的澳块或南非块，减少铁分低的海南块用量，入炉品位提高了0.4%左右，渣比由380kg/t左右降到约360kg/控制合适铁口深度（2.5~2.8m），出净渣铁。经过近一年的生产实践，没有出现偏料，也没有冷却壁损坏，炉况稳定顺行，指标逐步改善，从而成为我国**座1500m3级不放上渣单铁口出铁的高炉。

　　5减少风口损坏方面取得长足进步年3月31日，历时16个半月，产铁140多万t只更换风口26个，其中计划更换16个（使用8个月以上），烧坏的风口10个。风口没有磨坏的，使用*长的近16个月；寿命在6个月以下（包括6个月）的只有7个；平均寿命8.8个月。利用设备检修机会更换的风口达70 %左右，而且在大修开炉8个月后才坏风口，在1999年11月年修开炉恢复进程中也没有损坏风口，2号高炉使用的风口全部是武钢机制公司生产的整注贯流式风口，工业水冷却。风口损坏少的主要原因在于改善了高炉操作和安装位置。

　　的中心线几乎交汇在一点；每次更换风口都上到原装位置，从而总是形成一致的初始气流。

　　5*枪头伸进风口里，避免了煤粉磨坏风口。

　　风口布局调整合理，气流分布均匀，操作制度使用得当，炉况相对稳定，很少出现深崩料、悬料。

　　6MPa提高到0. 9MPa加冷却水量，加大冷却强度。

　　经常观察风口工作状况，做到有计划更换。

　　6结语）2号高炉目前渣比仍有360~370kg/每天出12次铁只能维持目前的冶炼强度，即使维持目前的冶炼强度，铁罐或设备稍有耽误就引起憋炉，炉前出铁出渣能力在很大程度上限制了进一步强化冶炼，主要措施应是把入炉品位提高到58.5%以上。

　　同步改造，顶压只能维持0.150MPa没有充分发挥无钟炉顶的作用。一旦风机改造完毕，允许顶压进一步提高，炉前出铁能力与高炉强化冶炼的矛盾更加突出，精料重要性更为突出。

　　无钟炉顶允许高强化冶炼，炉体冷却十分重要，2号高炉用工业水冷却，如何实现长寿冶炼是我们有待进一步攻关的课题。

　　通过风口布局调整，加强操作管理，减少煤粉磨损，可以有效减少风口损坏。

　　（：2000-