铅阳极泥冶炼技术简评和电热连续熔炼的可行性

　　铅阳极泥冶炼技术简评和电热连续熔炼的可行性周洪武北京有色金属研宄总院，北京100088）湿法流程在国内的若干铅厂得到应用和发展，但技术现状和技术的基本目标仍有一定的差距。火法流程已有较大的发展，国外冶炼厂有的已采用熔池熔炼和富氧喷吹氧化精炼技术，极大地提高了生产效率。

　　文中介绍了铅阳极泥电热连续熔炼技术方案可行性的要点，认为该技术有较好的适用性。

　　1铅阳极泥的一般组成和特点极泥。粗铅阳极中所含的金、银和铋几乎全部都进入阳极泥中，而砷、锑、铜等则部分或大部分进入阳极泥中。阳极泥的成分主要决定于所使用的粗铅阳极板，各种组分都有较大的波动范围，但银、铅、锑、铋以及铜、砷等元素的总含量一般达到70.以上。新产出的铅阳极泥中元素赋存状态大多为金属状态或金属间化合物。银基本上无单质存在，少部分以AgCl存在，大部分以Ag3Sb、Ag-Sb状态存在。含金量一般都很低，金颗粒嵌布极细。堆存的铅阳极泥能进行自然氧化升温达70 7以上，经10d左右，阳极泥含水可降至10.左右，阳极泥中的铅、锑、铋等元素基本上能以氧化物的形态存在。这为铅阳极泥的还原熔炼或湿法酸浸提供了很好的基础。但火法熔炼时铅阳极泥不需要很完全的氧化程度。

　　2铅阳极泥处理的基本工艺和特点目前，铅阳极泥的处理基本上有三种方式：一是火法-电解处理工艺，有的厂将铅阳极泥和铜阳极泥进行混合熔炼；二是全湿法工艺；三是湿法-火法联合流程。

　　我国有众多的铅冶炼厂，对铅阳极泥的处理采用何种流程要根据具体情况加以选择。火法处理流昨者简介周洪武1940-），男，江苏常州人，高级工程师，从事有色冶金研宄工作。

　　程仍具有流程、设备比较简单的特点；湿法或湿法-火法相结合的流程也有其优点。

　　2.1铅阳极泥的湿法处理工艺M处理铅阳极泥的全湿法流程的原则流程是：铅阳极泥首先用酸浸除杂质，使Bi、Sb、Cu、A；等全部进入浸出液；然后氯化分金，从分金液中还原得金粉；再从氯化渣中用亚硫酸钠或氨浸分银，从溶液中还原得银粉；金、银粉经熔铸得金锭和银锭；采用分步水解沉淀等方法从酸浸液中分别得到铋、锑等的中间产物，经处理得到产品，实现综合回收利用。对含金低的铅阳极泥，在湿法流程中还研究用萃取法或用离子交换树脂提金。

　　河南某冶炼厂铅电解精炼产出阳极泥含锑高，采用传统的火法处理工艺。该工艺存在金属回收率低、吹炼挥发锑作业时间长、耗油多、金属损失大、炉寿短、作业环境恶劣等缺点。为克服上述缺点，缩短金银生产周期，1984年该厂与南方某工业大学合作开展湿法流程的试验，并于1986年首次将铅阳极泥湿法处理工艺用于生产，经过近10年的改进扩建，年处理铅阳极泥由原来的721增加到500t.国内若干家工厂也逐步采用了湿法工艺。

　　一般认为，湿法生产的主要优点是缩短了金银的生产周期。原采用火法生产流程时，阳极泥进车间后要3个月才能拿出金银产品，而现在只要20d即可拿出产品，这样就加速了工厂的资金周转。湿法工艺技术的基本目标是：①一步酸浸使金银得到富集，大多数重有色金属杂质进入浸出液；②从浸出液的水解渣中分别回收锑、铋等有价金属，从浸出渣中回收铅，砷进入废液的中和渣；③可以从湿法流程直接得到金、银产品；④消除污染。

　　近10余年来，湿法处理铅阳极泥有了较大改进，在国内铅厂得到较多的应用。但湿法流程也存在若干主要问题，使其与基本目标仍有较大距离：①湿法流程产出的金粉和银粉纯度偏低，一般仍要进行电解精炼，才能成为*终产品；②产出的锑渣、铋渣、铅渣等仍是以一种金属为主、以氯化物存在的混合初级产品，并含有较高的银，难以在湿法流程中分别形成产品；③需要使用大量的、多品种的化工原料；④工序多，中间溶液量大，金银渣和有价金属的化合物渣品种多；⑤设备品种多，防腐要求高，维护更新费用高；⑥仍然存在对环境污染的问题，废气、废水多，含砷废渣需堆存。⑦金、银直收率指标比预期的要低；⑧对原料的适应性差，如对铅阳极泥中金银品位要求较高。

　　如湿法处理1铅阳极泥需原料约4.4，其中盐酸2.8t、食盐0.7t、液氨0.5t、碳酸氢氨0.2t、水合肼60kg等；另外还需要碳酸钙1.2，水28.而其产品仍要经熔炼以及电解处理才能得到*终产品，并需电约1 000kW*h，以及蒸气和滤布等。总的看来，铅阳极泥的处理成本是比较高的。

　　有资料认为，如果湿法工艺能在稳定金银质量方面有所突破，又能使锑铋等有价元素以可直接使用的成品产出，湿法工艺将具备普及的条件，但现在仍有较大难度。

　　2.2铅阳极泥的湿法-火法流程一般将湿法-火法流程也归入湿法流程，或称之为湿法-火法联合工艺。该工艺的要点是对铅阳极泥进行控电氯化浸出贱金属，氯化银碱转态脱铅-熔炼，银阳极板电解，银电解阳极泥提取金。国内有的冶炼厂用此工艺对原铅阳极泥流程进行了技术改造或建设了新的生产线。有报道认为该工艺适合于含金低的阳极泥。

　　该工艺的关键工序是控电氯化和碱转化。控电氯化是除去铅阳极泥中的杂质鹞铅外），使金、银得到富集。该工序的金、银富集均在3倍以上，锑、铋、铜主要杂质浸出率均可达97%以上，达到了一步除杂的效果。碱转化是将浸出渣中的氯化银转化为氧化银，对氧化银进行火法熔炼和氧化精炼得到粗银阳极板。在溶液中的贱金属通过分步水解沉淀等方法以半成品的形式加以回收。

　　控电氯化要求阳极泥有足够的氧化程度，设计要求铅阳极泥必须经过自然氧化15d以上。氧化程度不够的阳极泥会使通氯时反应温度上升过高，使银的溶解度增加，并对设备材料的选择增加难度；阳极泥中残留的硅酸盐多，在对铅阳极泥进行磨料时会增加对球磨机的腐蚀；阳极泥中过多的硅氟酸及动物胶会使浸出时产生大量的气泡，使过滤变得困难。

　　原料粒度对控电氯化也有影响。铅阳极泥经自然氧化后会结块，为获得较高的浸出率，铅阳极泥必须经过磨料，使其粒度在250）m左右，即可获得理想的浸出率。

　　控电氯化时还原电位的高低直接影响到金、银的回收率。电位低于400mV，杂质浸出不完全；电位高于450mV，金银的损失增加。要求过程电位稳定，*终使电位稳定在420~450mV，并保持1h.含氯化银浸出渣的转化程度将直接影响熔炼状况和银的回收率。碱转化工序主要控制的条件是加碱量和温度，加碱应快速一次完成。从转化渣的颜色可判断碱转化的完全程度。

　　湿法-火法工艺所需的设备种类多，耐腐蚀性要求高，维修工作量大；既要有湿法工序的设备，又要有火法熔炼的设备。要有球磨机或棒磨机、压滤泵、反应槽及贮槽、过滤机等，还有较多的仪表、大量的管道和阀门。对碱转化后的氧化银仍需要用转炉进行熔炼和氧化精炼，才能得到合格的粗银阳极板。

　　再转入常规的电解流程，以便产出合格的金、银产品。

　　据称该工艺的金银直收率比传统的火法流程高102左右，锑、铋、铜的浸出）回收率也高。但一次性投资、试剂消耗、劳动定员、设备维修量都大于传统火法流程，总成本比较高，操作环境也有待改善。

　　本流程要在经济上优于火法流程，则产出的锑渣、铋渣、铜渣的产值至少能抵消高于火法流程的那部分消耗，而不是作为中间产品出售。但要使锑、铋等在流程中形成*终产品仍有一定的技术难度。

　　2.3铅阳极泥的火法-电解精炼流程铅阳极泥冶金的常规方法是火法熔炼-氧化精炼-电解法。对于含硒、碲高的铅阳极泥火法熔炼前通常先脱除硒和碲，铜高时也包括脱铜。经熔炼产出的贵铅进行鼓空气氧化精炼得到金银合金，银品位达962以上。再经电解精炼得到银、金产品。

　　随着冶炼技术的发展，铅阳极泥，或铜、铅阳极泥混合料的还原熔炼，一般采用转炉或电炉，也有采用小型平炉的。除电炉外，燃料多用重油或柴油，有条件的地方也可使用煤气。熔炼产出的贵铅合金，银总量一般应在30%~40%以上。贵铅的分银炉熔炼，一般多用转炉，而较少使用小型平炉和反射炉。

　　阳极泥包括铅阳极泥）的熔炼-氧化精炼技术以及收尘与烟尘处理技术，又有了很大的发展。富氧熔炼技术和熔池熔炼技术、底吹和顶吹转炉技术、以及电解精炼新技术等已在生产上得到应用，取得了很大的成效。

　　阳极泥的电炉熔炼12.日本矿业公司日立冶炼厂为了提高金、银的直收率，减少中间产品和缩短工时及减少流动资金的积压，于1967年改用电炉熔炼阳极泥脱铜后的浸出渣。1968年用氧化炉熔炼贵铅，产出的粗银再入分银炉精炼。

　　电炉生产初期，由于沿袭了原熔炼炉的作业条件，使需返回处理的冰铜及渣量较大，且氧化炉产出的氧化铅再处理后也返回大量金、银原料。为了降低炉渣含金、银量和减少中间产品的产出量，于1969年12月改用了新的电炉配料。使电炉至分银炉熔炼过程中需返回的主要中间产品由6种减少至3种，且大大降低了各种中间产品的金、银含量。

　　电炉贵铅中金、银回收率分别为98.64%和97.36%，金、银在炉渣中的分配率分别为0.64%和1.36%，在烟尘中的分配率分别为0.08%和0.58%.电炉熔炼时，金、银总回收率分别为99.36%和99.30%.可见，火法处理流程也有很高的金、银直收率和总回收率。

　　改进电炉配料后的试验和生产实践证明，采用新的电炉配料的优点是：①由于减少了还原剂，因而浸出渣及氧化铅中的铅大部分进入渣中，使渣的流动性变好；②几乎未发现生成冰铜；③降低了电炉贵铅中的含铅量，金银得到富集，从而提高了直收率；④减少了中间产品数量，降低了金银含量。这些表明改进后的电炉及其氧化炉熔炼贵铅在阳极泥处理方面取得了明显的效果。

　　阳极泥和熔剂用机械给矿机同时加入，经12h的焙烧过程之后，再增加重油燃烧量而转入熔炼过程。熔炼时间101之后将含铅40%50%的炉渣放入包子，用叉车搬送，水冷后破碎成渣块送铅熔炼车间。贵铅也放入包子，用5t电葫芦运送和电动倾斜式装载机将贵铅倒入分银炉内。

　　分银炉是用重油进行内部加热的回转炉，外径2.3m，长3.0m，内衬铬镁砖。苏打灰和硝酸钠通过烟道侧的可动烟道，经不锈钢管气流输送入分银炉内，强制性地进行氧化反应，倾斜回转炉可以连续地排出苏打渣。氧化反应时间约20h.氧化精炼时间大幅度缩短的*大原因是该厂能够利用氧气站的氧气0280%），使用有高氧化铝涂层的不锈钢管在熔池内进行搅拌喷吹，氧化精炼效率显著提高。精炼终点通过迅速分析粗银中的铜来判断，然后将粗银铸成大型银阳极板。每块阳极板约粗银阳极浇铸都在1台分银炉上进行，每月产银阳极板铅阳极泥贵铅的富氧精炼和铋锑的回收14.日本细仓铅治炼厂月产电铅1800t、粗银10.2t、电铋5.5t、三氧化锑25t.铅阳极泥用离心机洗净、脱水，然后在还原炉中熔融还原成贵铅。将贵铅在精炼锅内进行脱砷处理，进而在挥发炉中挥发锑，锑烟尘制成氧化锑。脱锑贵铅在氧化炉中熔融，以制氧机产出的氧气进行灰吹，将铅、铋分别氧化并分别放出。

　　氧化铅返回鼓风炉，氧化铋作电铋的原料，然后进一步精炼，确定品位后铸成粗银阳极板，送直岛冶炼厂电解。使用富氧进行氧化精炼提高了处理能力。1992年7月开始，购入直岛冶炼厂的铅电解阳极泥，铅阳极泥的处理量约增加了1倍。

　　底吹氧气转炉处理贵金属物料15.氧化铋用还原炉还原、精炼、铸成粗铋阳极，用氟硅酸电解液电解精炼。20~30d换一次极板，得到的阴极在专用锅中熔融，精炼成4个9纯度的电铋。

　　底吹氧气转炉简称BB0C）是澳大利亚MIM集团所属不列颠精炼金属公司开发的一种处理含贵金属物料的吹炼炉，其由炉体、喷枪、烟罩、支架和倾动装置等部分组成。该炉顶边部装有一烧咀，以天然气、柴油等作为燃料，供熔化物料等用。

　　通过氧枪从熔体底部将氧气注入熔体。氧枪为采用氮气保护的可消耗喷枪，由不锈钢管制成，穿过炉底耐火材料插入炉膛，使用时保持喷枪头部高出耐火材料。喷枪设有液压自动顶进装置，吹炼时当喷枪头部分消耗，喷枪会自动顶入，移动距离为每次5 ~10mm.在枪内装有一热电偶测定喷枪消耗情况，根据热电偶测得的温度决定是否顶推喷枪。炉顶烟罩固定在炉口上，密封效果良好。

　　BBOC技术已向美国、印度、南非、日本、韩国等10家公司转让，用于处理银锌壳、铜阳极泥或铅阳极泥等物料。由于从炉底向熔池喷吹氧气，可大大提高反应速度，提高氧的利用率和热效率，对不同的原料有很好的适应性。可产出含Au+Ag！99%的产品。BBOC法比传统灰吹法有以下优点：①反应速度高15~20倍，反应容器大大缩小，因而减少了贵金属的积压，缩短了冶炼周期，节省了人力；②工艺强化，过程自热，可节省大量燃料，燃料用量仅为传统灰吹法的20%；③由于从炉底供氧，渣层厚度不影响氧的传递，改善了金属和渣的分离，提高了贵金属的回收率，避免了由于渣层厚而影响工艺过程的控制；④采用浸没式喷吹氧气的方法，使氧的利用率接近100%；⑤由于强化熔炼，烟量很少，加之烟罩密闭效果好，大大改善了卫生条件，减少了烟气处理设备及电力的消耗；⑥产品可直接铸成阳极板，不用通过中间包或保温炉。

　　日本新居滨精炼厂贵金属作业采用BBOC工艺取代传统灰吹法工艺，其BBOC型灰吹炉有效容积0.36m3，燃料为液化石油气，喷枪为双套管式，氧利用率由8%提高到85%；每炉熔化贵铅4.5t，是老炉子的1.5倍，生产效率提高了1倍；烟尘率从15%降至扣％；渣含铋高，提高了铋的回收率。

　　MIM公司人员曾到我国若干铜、铅冶炼厂进行技术交流，推销BBOC技术，并对某厂采用BBOC技术改造现有灰吹炉做了初步探讨，测算结果表明，节支增效费用可很快收回技改投资。BBOC工艺已日臻完善，对我国仍采用火法工艺处理阳极泥且能力较大的工厂具有一定的吸引力，尤其是供氧方便的厂家采用BBOC法进行改造效益会更好。

　　卡尔多转炉处理阳极泥技术16.卡尔多炉是一带有富氧喷枪的顶吹转炉TBRC），波利顿公司利用卡尔多转炉熔炼铜和铅，现又用于隆斯卡尔贵金属冶炼厂。用于贵金属熔炼的卡尔多炉容积较小，炉子安装有物料喷咀，包括一个燃烧喷枪和一个吹炼喷枪。熔炼、渣还原、吹炼和精炼等几个阶段的多项反应均在同一个炉子里进行。炉子完全密封，以避免烟气外逸。技术特点是：操作时间短，金属积压少，能耗低，烟气量小，回收率高，操作环境好。

　　铜精炼厂产出的预浸阳极泥先经干燥，再与返料、熔剂混合后加入卡尔多转炉。炉子在转动过程中进行物料的加热和熔炼，产出银合金和炉渣。这是**步操作过程。

　　第二步是加入碎焦还原以降低渣含银至0.3%以下，然后放出炉渣。炉渣注入渣包，渣中夹杂的金属银在渣冷却后沉积于渣包底部。采用Brokk脉冲破碎机破碎渣块，分出的银粒“返回卡尔多炉，而炉渣送往炼铜厂回收利用。其余各种渣和中间产品均在贵金属厂内循环处理。

　　第三步为吹炼和精炼。富氧空气经喷枪直吹至粗金属表面，硒、铅和铜被氧化，二氧化硒挥发并在净化烟气的文氏管中被吸收，铅和铜在卡尔多炉吹炼时进入吹炼渣。

　　经精炼后，金银合金中杂质含量已很低，经铸型机铸成金银阳极板。

　　三段法处理低品位阳极泥17.原沈阳冶炼厂从铜、铅阳极泥中综合回收金、银，采用传统的两段法熔炼工艺。针对两段法存在的问题，改为在熔炼炉和精炼炉之间增设吹炼炉。在吹炼炉中将低品位贵铅集中吹炼成高品位贵铅后再转入精炼炉中进行深度氧化精炼，即将金银熔炼的全过程分为阳极泥的还原熔炼、低品位贵铅初级氧化吹炼和高品位贵铅深度氧化精炼三个阶段，故称其为三段熔炼法。可月处理低品位铜、铅阳极泥约200t.三段法与两段法相比，熔炼炉与精炼炉的熔炼能力分别提高了140%和46%，原熔炼炉能力为4.29t/炉*（！）；金银的综合生产能力提高50%以上，铋和碲的富集回收率分别提高8%和7%，重油消耗减少24%.这是对传统工艺的部分改进。

　　（7）高铋低银阳极泥的电炉熔炼18.高铋阳极泥的组成％）：Bi30~40、Pb20~33、Sb4~7、Cu2~6、Ag0.2~0.8.原工艺采用氧化焙烧并球磨后进行氯化（盐酸和氯气F浸出，对浸出液水解产出的氯氧化铋在反射炉烘干后进行电弧炉还原熔炼产出粗铋。然后对粗铋进行一系列火法除杂提银后得到精铋。该流程生产周期长，回收率偏低。

　　改进后的新流程取消了氯化浸出部分，高铋阳极泥经反射炉烘干后H2O10%）直接由电弧炉还原熔炼产出粗铋，其组成质量分数为％）：Bi提银和一系列除杂操作后产出精铋。

　　改进后的工艺，铋直收率从64.06%提高到69.58%，铋回收率达76.75%，基本持平。每产1t精铋可节省盐酸10t，氯气526kg，电2900kW*h.可见化学试剂的用量大幅度下降或不再使用。

　　（8）高铋贵铅的火法精炼改进19.山东沂蒙冶炼厂铅阳极泥的铋银含量均比较高，其组成％）：Au 0.14.贵铅含铋太高给火法精炼和电解精炼带来一系列问题，如火法精炼炉时过长，吨合金需用时136h，柴油单耗5~6t；而产出的银合金板含铋仍大于允许值的4.2倍；电解液贫化快，需频繁补充新液；银粉质量差，银品位仅99.8%c；黑金粉量大，其中含银高达50%~70%，增加了回收金的难度。

　　为了降低粗银合金含铋量，在改进后的操作中，前期炉温控制在850~9000C氧化造铅渣，当熔池中合金熔体表面出现一层薄薄的油状稀渣时，表明造铅渣阶段即将结束。再分步稍为降低或提高温度，吹风氧化造**次铋渣和第二次铋渣。当炉内铋渣量甚少，合金含银品位已达85%以上时，即可升温至1000~11000C时造碲渣。当合金含银达97%以上时，将炉温升至12000C，加入少量硝酸钾进行精炼。待粗银合金中Au+Ag含量大于98%时，将炉温降低至1000~11000C，出炉浇铸合金板。

　　工艺改进后的主要效果是：平均炉时较过去缩短了近9h，银精炼直收率平均提高2.63%，吨合金柴油单耗平均降低333kg；粗银合金板中含铋量降至0.3%以下，电解银粉质量好。电解直收率提高了1.86%；贵铅中的铋90%~97%富集于氧化铋渣中，有利于铋的回收。

　　3铅阳极泥电热连续熔炼技术方案的探讨一般而言，铅阳极泥与铜阳极泥相比，银品位基本接近，但铅阳极泥的金、铜含量低，铅品位较高，而锑、铋含量要高得多，硒、碲含量低。如前所述，铅阳极泥在堆存十余天后，其含水量约降低至10%左右，重有色金属基本上以氧化物状态存在。

　　铅阳极泥的价值比铜阳极泥低；但同样用湿法处理，铅阳极泥需要的化学原料用量要大大地高于铜阳极泥，而且铅、锑、铋氯化物的完全分离及其进而处理成单一产品的难度比较大。在选择铅阳极泥的处理工艺时要充分利用铅阳极泥的特点，改进和完善铅阳极泥中金银和有价金属的回收利用技术。

　　总的来说，铅阳极泥是一种很适合用火法熔炼技术处理的物料。这包括：①铅阳极泥的组成和元素的存在状态表明其易于进行火法熔炼，备料和配料简单，不同元素的富集、还原、造渣、挥发走向和进行程序及程度差别明显；②熔炼和贵铅氧化精炼只需要消耗热量和空气中的氧，需要的化学试剂品种和数量少；③富氧喷吹和熔池熔炼技术以及控制技术的应用极大地提高了生产效率和设备效率，有利于消除污染，改善生产环境；④对原料和规模的适应性好，⑤生产成本低；⑥银合金板电解有利于保证银、金产品质量；⑦渣和烟尘中有价元素的回收利用较相应的氯化物方便，中间产品可返回主流程或单独处理；⑧针对铅阳极泥组成的不同，在熔炼前后可采用不同的工序组合和相应的操作条件。

　　为了有利于铅阳极泥的综合回收，本文提出铅阳极泥电热连续熔炼技术方案，结合铅阳极泥熔炼技术的实践和发展，对其技术要点简要叙述如下：铅阳极泥经自然干燥氧化后进行电热连续熔炼，炉床能力大于12t/（m2，d），1kW，h可熔化铅阳极泥1~1.5kg.日处理1t铅阳极泥，其炉床面积为0.14m2.炉内有贵铅和氧化渣构成的熔池，控制一定的分层高度，定时加料和放出，实现熔炼过程的连续化。熔炼炉效率高，环保条件好。

　　0.013%，银直收率大于98%，银富集比3~4.其他元素在贵铅中的分配率％）：Bi接近3，砷大部分进入烟尘，锑大部分进入渣，大量的铅也参与造渣。

　　贵铅氧化精炼采用熔池熔炼技术，在熔池内进行氧化喷吹，有条件时采用富氧喷吹，提高氧化效率和设备效率。若每炉处理贵铅330kg，贵铅的体积约为0.033m3.所需精炼炉的有效容积是比较小的，其炉膛约为）0.30m，高度约0.75m.氧利用率高于85%.氧化喷吹程度根据铅阳极泥的组成特点和产物的要求，选择喷吹所产合金的组成。可对贵铅进行氧化精炼直接铸成粗银阳极板，通过电解得到金、银产品。铅锑铋等在副产品中富集回收。或产出铅铋合金用酸溶分步沉淀及转化处理，可分别得到氧化银和氯氧化铋，直至得到*终产品。

　　下转第44页）的数据若有变化，说明秤架有问题。

　　3.2执行单元故障及处理比例阀发生故障时，浇铸包工作不正常或不工作，返回电磁阀出现故障时亦如此。检查比例阀的输入信号是否正常，检查比例阀本身电路。比例阀的电气元件工作时温度较高，应注意温度情况，检查其输出信号是否正常。另外，检查油路是否堵塞。

　　3.3控制单元故障及处理等组成，故障可分为硬件和软件两方面。硬件故障时，浇铸无法进行；软件故障一般是浇铸曲线不合适，对阳极铜的精度产生影响。

　　当硬件出现故障时，应更换硬件。浇铸曲线应按以下原则进行设置调整：根据浇铸包中粘结铜水量大小调整浇铸包设定值，根据浇铸铜水温度调整浇铸包的浇铸速度设定值，根据浇铸曲线等调整倾倒控制电压，如浇铸倾倒速度Vbp、中间倾倒速度Vmp、结束时的速度Vep及各段流速Fmax、Fmp等。3.4其它原因浇铸机的选材和操作等也影响阳极板质量，如（上接第11页））本技术方案投资和生产费用低，设备规格小，效率高，维修简便。

　　如上所述，本技术方案有较好的可行性，基本上具有成功应用的基础，能有效地实现铅阳极泥综合利用，目前可进行小规模试生产，具有用于工业生产的良好前景。，考李卫锋，赵占朝。铅阳极泥湿法处理综述重有色冶炼，李卫锋，蒋丽华，杨安国，孙中森。铅阳极泥湿法工艺改进研宄谭光庆。铅阳极泥处理新工艺试验研宄与生产实践I.重冶科章元宇。阳极泥湿法处理工艺及应用I.湖南有色金属，1992，雷兴国。试论铅极泥处理流程的选择I.有色金属冶炼部分），龚桂英。盐酸浸出法处理铅阳极泥提取金银I.有色金属怡吴克立。含低砷铅阳极泥的湿法预处理I.有色金属怡炼部浇铸包耐火材料的选择和砌筑，浇铸模冷却水量选择、喷涂材料选择等。不合适的喷涂材料引起阳极板产生气泡、飞边。另外顶针与模位的状况，铜水中含硫、氧量情况，浇铸模是否安装水平，铜水温度、模温是否合适等都影响阳极的质量。控制好这些环节有利于提高阳极板质量。

　　4结语通过加强关键电气设备元器件的预防保护，如定期检查浇铸比例阀、称重传感器；定期更换检测单元的刀口、刀架；定期进行电子秤校验等；并适时调整浇铸曲线的设置，圆盘浇铸机现运行正常，生产出的阳极板质量逐步提高，阳极板合格率由70A提高到95A以上。系统故障次数逐年下降，发生故障时的处理也较以前迅速准确。针对电子秤故障相对较多的状况，金隆铜业有限公司已引进芬兰奥托昆普公司*新研制出的新型电子秤装置，完善整个圆盘浇铸机的系统性能，阳极板的质量将进一步提高。，考彭容秋。有色金属提取冶金手册M.北京：冶金工业出版社，陈伯时。自动控制系统M.北京：机械工业出版社，1986.内蒙古冶金研宄所。含金重砂水相氯化液-液萃取提金I.有色金属选冶），1976，3）：封四。

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